Połączenie Drukarni Naukowo-Technicznej i PAP
W dniu 31 sierpnia 2005 roku nastąpiło połączenie Polskiej Agencji Prasowej SA oraz Drukarni Naukowo-Technicznej SA. Celem połączenia jest stworzenie nowych możliwości rozwojowych dla obu łączonych spółek.
W latach 2004 i 2005 był i jest realizowany program restrukturyzacyjny w PAP SA W jego ramach dokonuje się gruntowne unowocześnienie technologii tworzenia i sprzedaży serwisów informacyjnych. W ramach tego programu spółka dokonała skoku technologicznego we wszystkich obszarach swojego funkcjonowania. Jednym z najistotniejszych celów programu restrukturyzacji jest poszukiwanie dla PAP nowych rynków oraz możliwości ekonomicznie uzasadnionego na nich funkcjonowania. Dzięki połączeniu PAP zwiększyła swoje aktywa, które pozwolą na wszechstronniejsze realizowanie planu restrukturyzacyjnego i modernizacyjnego. Potencjał łączących się spółek ilustrują wybrane dane ekonomiczne: na koniec 2004 roku Polska Agencja Prasowa zatrudniała 374 pracowników, a jej przychody ogółem wyniosły 47 560 tys. zł. Drukarnia Naukowo-Techniczna zatrudniała w tym samym okresie 180 pracowników, a jej przychody ogółem wyniosły 21 547 tys. zł. Oznacza to, że po połączeniu potencjał nowej firmy jest ponad 50 proc. większy od potencjału PAP SA przed połączeniem. Obydwie spółki wypracowały w ubiegłym roku zyski.
Inwestycje w dużej mierze obejmą unowocześnienie bazy poligraficznej drukarni – zakup systemu CtP, maszyn i urządzeń do drukowania, wykonanie prac aranżacyjnych i remontowych, zakup środków transportu. Zostanie także unowocześniona infrastruktura informatyczna oraz wdrożone nowoczesne systemy zarządzania i finansowo-księgowe. Zostaną stworzone niezbędne warunki, aby wypracowana przez lata wysoka pozycja DNT, przede wszystkim na rynku wydawnictw dziełowych, została zachowana i umocniona.
Od chwili połączenia DNT funkcjonuje jako nowy oddział PAP – pod nazwą Drukarnia Naukowo-Techniczna Oddział PAP SA Połączenie nie wpływa na zmianę dotychczasowego profilu działalności drukarni, autonomii w operowaniu na rynku poligraficznym i – poza zmianami formalno-prawnymi – zasad współpracy z klientami i kontrahentami. Realizacja tego programu uczyni z DNT jeszcze silniejszego gracza na rynku wydawnictw dziełowych. Natomiast PAP będzie mogła realizować ambitny plan rozwoju działalności wydawniczej w oparciu o najbogatsze w kraju archiwum fotograficzne i bogate zasoby informacyjne.
Połączenie nie wpłynie także na zmianę warunków pracy – utrzymane zostaną dotychczasowe świadczenia socjalne, poziom zatrudnienia i warunki płacowe.


Pożegnanie
W dniu 26 sierpnia br. zginął tragicznie długoletni pracownik firmy Reprograf Sp. z o.o., Wojtek Siwiak. „Zginął podczas wykonywania swoich codziennych obowiązków, kończył szkolenie pracowników podczas kolejnej instalacji systemu CtP. Zaatakowany przez szaleńca nożem, zmarł po przewiezieniu do szpitala mimo kilkugodzinnej walki lekarzy” – można było przeczytać w nekrologu opublikowanym na stronie Reprografu. 2 września w Legionowie koło Warszawy odbył się pogrzeb Wojtka Siwiaka.
„Wojtek od początku swojej kariery zawodowej związał się z przemianą technologii poligraficznej z tradycyjnej na elektroniczną. Współpracował przy wdrażaniu systemów CtF, a ostatnio CtP, z wieloma polskimi dystrybutorami tego sprzętu. Solidne podstawy wiedzy, jaką posiadł na studiach zagranicznych, biegła znajomość kilku języków obcych, doświadczenie zdobyte podczas pracy w Polsce, ale również w Austrii i Czechach, w połączeniu z wyjątkowymi cechami osobistymi były gwarancją skuteczności przy wypełnianiu zadań, jakie przed Nim stały. Jego spokój i opanowanie, pogoda ducha dawały wszystkim pewność, że problem zgłoszony Wojtkowi będzie rozwiązany szybko i skutecznie. Jeśli miałem problem techniczny, zwracałem się do Wojtka, tak było przez ostatnie prawie 20 lat. Jego kompetencja i rzetelność sprawiały, że wszystko, czego się podejmował, robił perfekcyjnie. Trudno będzie żyć bez Niego. Dziś wspaniała rodzina Wojtka, żona Małgorzata i dwóch wyjątkowych synów, Franek – lat 5 i Jaś – lat 2, to najbardziej cierpiące osoby po stracie Wojtka. Łącząc się w żalu i smutku z rodziną, nie zapominajmy o żyjących.”
Jarosław Stradowski – prezes Reprograf Sp. z o.o.
Redakcja „Świata DRUKU” także pragnie przekazać wyrazy współczucia i żalu Rodzinie Zmarłego i jego współpracownikom.


Nowy dyrektor generalny Xerox Polska
Z początkiem września br. stanowisko dyrektora generalnego Xerox Polska objął Wojciech Gaca.
Nowy Dyrektor będzie odpowiedzialny za współtworzenie strategii i rozwój polskiego oddziału Xerox. Wojciech Gaca zamierza skoncentrować się na wzmocnieniu pozycji firmy w oparciu o jej najważniejsze kompetencje w zakresie zarządzania dokumentami.
Sacha Laassiri, dotychczasowy dyrektor generalny polskiego Xeroksa, został nominowany na stanowisko Global Services Director – Xerox International Group.
Wojciech Gaca jest związany z branżą technologii IT od trzynastu lat. Poprzednie dziesięć lat spędził w firmie Hewlett-Packard, gdzie zajmował stanowiska dyrektorskie, marketingowe, operacyjne i handlowe. Przez ostatnie trzy lata (od 2002 roku) jako dyrektor Działu Druku i Przetwarzania Obrazu odpowiadał za wprowadzenie i realizację strategii działu w Polsce. Wojciech Gaca ma 36 lat. W 1995 roku ukończył Wydział Zarządzania Uniwersytetu Warszawskiego. Poza pracą aktywnie uprawia sporty (aikido, snowboard, żagle). W wolnych chwilach gra na gitarze.

Proces powstawania formy offsetowej jest dość złożony, tak więc aby osiągnąć odpowiednią jakość produkcji, należy kontrolować bardzo wiele parametrów. Niektóre z nich mogą być zadane w fabryce, inne można stosunkowo łatwo zmieniać na odpowiednim etapie procesu. Etapem najtrudniejszym do kontroli jest zwykle proces obróbki chemicznej (wywoływania) naświetlonej płyty. Nic dziwnego więc, że wielu dostawców pracuje nad rozwiązaniami technologicznymi pozwalającymi wyeliminować ten etap.
Formy do druku płaskiego, wykorzystujące właściwości hydro- i oleofilowe odpowiednich miejsc, najłatwiej jest przygotować w procesie naświetlania i wywoływania odpowiednich warstw promienioczułych. Zastąpienie ich procesami czysto fizycznymi jest możliwe, ale prowadzi do znacznej komplikacji budowy płyty (a utrudnienie procesu ich wytwarzania w fabryce natychmiast przekłada się na wyższe ceny i mniejszą stabilność parametrów). Technologia bezpośredniego naświetlania form wprost z danych cyfrowych (CtP) pozwoliła jednak stworzyć takie rozwiązania, które w perspektywie najbliższych lat mogą w istotny sposób zmienić obraz światowego rynku płyt offsetowych. W chwili obecnej co najmniej trzech dużych dostawców materiałów na tym rynku ma w swojej ofercie produkty, które nie wymagają obróbki chemicznej po naświetleniu.

CtP Presstek w drukarni Van Druck
Firma KBA-Grafitec zainstalowała system CtP w drukarni Van Druck w miejscowości Sedlčany (Czechy). KBA-Grafitec od lat zaopatruje tę drukarnię w maszyny do druku offsetowego. Nowy model systemu CtP Dimension 425 Excel był pokazywany podczas tegorocznych targów EmbaxPrint w Brnie i zaraz po nich został zainstalowany w Sedlčanach. Dotychczas drukarnia Van Druck korzystała z płyt CtP naświetlanych poza firmą.
Drukarnia Van Druck rozważała instalację systemu CtP przez dwa lata. Przygotowano studio prepressu i zaczęto rozpatrywać oferty indywidualnych dostawców. Zwyciężyła oferta technologii bez użycia chemii – Presstek. Istotne było także, że w ofercie KBA-Grafitec znajdowało się oprogramowanie PDF workflow opracowane przez krakowską firmę AC&C HSH.
Nowa naświetlarka pracuje w drukarni od połowy czerwca. Van Druck jest średniej wielkości drukarnią. Potwierdza to zainteresowanie tego rodzaju inwestycjami wśród małych i średnich drukarń, które z powodzeniem mogą wykorzystać zalety systemu Dimension. Technologia Presstek jest bezprocesowa i nie wymaga chemikaliów. Po naświetleniu płyty wymywa się wodą. W drukarni Van Druck będzie do tego służyła wymywarka Interzich A 660.5.


Heidelberg Speedmaster CD 74 Duo w Łomży
Drukarnia JDA Jankowski z Łomży, jeden z największych producentów etykiet do piwa, poszerza swój park maszynowy o Speedmastera CD 74 Duo. Będzie to pierwsza taka maszyna w Europie Środkowo-Wschodniej. Właściciel drukarni, Mirosław Jankowski (na zdjęciu), miał możliwość wykonania testów w Wiesloch, na maszynie CD 102 Duo w roku 2003 oraz na CD 74 Duo w roku 2004.
Od początku założenia w roku 1986 drukarnia JDA jest klientem Heidelberga. Zatrudnia obecnie 80 pracowników. Produkcję etykiet rozpoczęto tu na jednej z pierwszych maszyn offsetowych Heidelberga – KORD.
Dwa Speedmastery SM 74-6+LX, które obecnie pracują w drukarni JDA, będą miały wsparcie w postaci Speedmastera CD 74 Duo. Podczas gdy konwencjonalne maszyny wymagały dwukrotnego przelotu arkusza, aby osiągnąć specjalne efekty z zastosowaniem lakierów, to dzięki koncepcji Duo możliwe jest to w jednym przelocie. Speedmaster CD 74-2+LY-4+LX może być zastosowany do produkcji inline – najpierw nanoszone są dwie farby offsetowe, po nich lakier do efektów specjalnych, np. Iriodin lub lakier metaliczny, a następnie cztery kolejne farby offsetowe. Na końcu arkusz jest pokrywany lakierem ochronnym (zabezpieczającym).


KBA Rapida 105-8 w drukarni LCL
W dniu 29 września w siedzibie drukarni LCL w Łodzi odbyła się specjalna prezentacja nowo nabytej ośmiokolorowej maszyny arkuszowej KBA Rapida 105. Na spotkanie przybyli przedstawiciele firmy KBA oraz klienci drukarni. Zgromadzonych powitał prezes LCL, Maciej Lewy. Następnie Hubert Dorocki z firmy Deva-Print (polskiego dystrybutora KBA) przedstawił historię firmy KBA – od pierwszej maszyny drukującej po najnowszą, niedawno zainstalowaną w drukarni LCL Rapidę 105. Przy opracowywaniu tego modelu starano się, aby był on maksymalnie wydajny i nie wymagał skomplikowanej obsługi. Dlatego maszyna jest w pełni zautomatyzowana, a drukować może z prędkością aż 18 tys. arkuszy na godzinę. KBA oferuje do niej także system jakościowej kontroli arkuszy inline Qualitronic II z kamerą stroboskopową (opcja) oraz system densytometrycznego i kolorymetrycznego pomiaru barw Densitronic S. Przedstawiona została też największa obecnie na świecie, ważąca 180 ton, maszyna KBA Rapida 205 służąca głównie do drukowania billboardów lub dużych opakowań (format – 150×200 cm). Jest ona w sprzedaży od półtora roku.
Głos zabrał także Wolfram Fellenberg, specjalista do spraw sprzedaży maszyn w firmie KBA, odpowiedzialny w szczególności za rynek polski. Wyraził on swoje zadowolenie z powodzenia maszyn KBA w naszym kraju.
Aneta Siwecka, zajmująca się sprawami marketingu i promocji w LCL, opowiedziała o drukarni, przedstawiła jej nowoczesny park maszynowy i omówiła pracę od przygotowalni, przez drukowanie, do obróbki wykończeniowej. LCL, drukarnia offsetowa działająca na rynku od 1988 roku, jest obecnie największą drukarnią arkuszową w regionie łódzkim. Drukuje przede wszystkim książki i czasopisma, ale także materiały reklamowe i opakowania. Najnowsze plany firmy to rozbudowa introligatorni i samej drukarni, ekspansja na rynki zagraniczne i wdrażanie nowych systemów jakości.
Po wysłuchaniu prezentacji można było obejrzeć park maszynowy drukarni, którego główną atrakcją była Rapida 105. Każdy z uczestników spotkania otrzymał jako upominek wydrukowany na maszynie Rapida 105 „Wielki Atlas Historyczny”. Wieczór zakończył się w restauracji „Dwór nad wodą”, gdzie odbyło się gorące pożegnanie lata w rytmie salsy.
AS

Podczas konferencji prasowej, która odbyła się 7 września br. w Londynie, firma Fujifilm poinformowała dziennikarzy o najnowszych planach dotyczących strategii firmy. Jednym z nich jest inwestycja w nową linię produkcyjną w Tilburgu (Holandia), drugim – nowa seria bezodczynnikowych płyt CtP. Konferencja zgromadziła przedstawicieli prasy z branży poligraficznej i ekonomicznej z całej Europy. Poprowadził ją Hans Walla, dyrektor administracyjny Fuji Fhoto Film GmbH w Europie. Głos zabrali między innymi: Hiroshi Saigusa, dyrektor generalny brytyjskiego oddziału firmy, Keith Dalton, dyrektor działu Fujifilm Graphic Systems, Marcel Jonker, dyrektor do spraw logistyki i produktów w zakładach produkcyjnych Fujifilm Tilburg i Masahiro Kosaka, prezes Fuji Photo Film na Europę i wiceprezes Fuji Photo Film Co Ltd.
Zaprezentowano historię i ofertę produkcyjną holenderskich zakładów w Tilburgu zaopatrujących w płyty CtP całą Europę, Bliski Wschód i Afrykę. Obecnie w przedsiębiorstwie o powierzchni 660 tys. m2 pracuje 1400 pracowników. Produkuje się w nim ponad 3 tys. rozmiarów płyt, w tym 60 nowych każdego miesiąca. W ostatnich latach odnotowuje się wyraźny wzrost produkcji płyt CtP i coraz większe zainteresowanie tą technologią. Z tej właśnie przyczyny firma Fujifilm postanowiła zainwestować 40 milionów euro w nową linię produkcyjną na terenie zakładów w Tilgurgu. Będzie to największa inwestycja w płyty offsetowe w Europie od czasów budowy fabryki w roku 1991. Przygotowanie nowej linii rozpoczęło się w lipcu tego roku i potrwa do jesieni 2006. Uruchomienie linii jest planowane na październik.
Już w pierwszym kwartale br. fabryka w Tilburgu dzięki powiększeniu już istniejącej linii produkcyjnej rozpoczęła produkcję fotopolimerowych płyt CtP Brillia LP-NV, aby zaopatrywać rynek europejski zarówno w termiczne, jak i fotopolimerowe płyty CtP. Jednak zapotrzebowanie na obie technologie zwiększyło się do tego stopnia, że zaistniała potrzeba budowy całkiem nowej linii produkcyjnej. Będzie ona usytuowana tuż obok już istniejącej. Pozwoli to firmie Fuji planować i realizować produkcję dotychczas prowadzoną w innych częściach świata (obecnie część płyt jest sprowadzana do Europy z innych zakładów działających na świecie: w Japonii, Chinach i USA). Równoległa produkcja poprawi więc dostępność produktu i znacznie usprawni jego dostawę.

Zgodność kopiowania fotopolimerowych form fleksodrukowych
Przy reprodukcji obrazów rastrowych zgodność kopiowania form fleksodrukowych określa się jako zależność stopnia pokrycia powierzchni rastrowej na formie od stopnia pokrycia powierzchni na oryginale (lub negatywie).
W celu wyznaczenia zgodności kopiowania fotopolimerowej formy fleksodrukowej należy najpierw ustalić optymalne warunki wykonywania formy: naświetlania wstępnego i właściwego, wymywania, suszenia i doświetlania. Następnie przy optymalnych warunkach technologicznych wykonuje się testową formę fleksodrukową, zawierającą skalę kontrolną z polami rastrowymi o różnym stopniu pokrycia powierzchni (przykładowo: od 2% do 90% – rys. 6)
Na wykonanej formie drukowej dokonuje się pomiarów stopnia pokrycia powierzchni rastrowej za pomocą przyrządu pomiarowego Vipflex lub mikroskopu z cyfrową kamerą wideo.

W poprzednich artykułach dotyczących technologii od komputera do formy drukowej przedstawiliśmy płyty fotoczułe i termoczułe (nr 10 i 11 „ŚD” z 2004 r.) oraz naświetlarki laserowe (nr 3 i 6 „ŚD” z 2005 r.). Celem tego artykułu jest przedstawienie aktualnego (lipiec 2005) stanu technologii od komputera do formy offsetowej na podstawie rozeznania literaturowego, informacji z targów poligraficznych drupa 2004 oraz prac własnych.

Na polskim rynku prepressu obserwujemy coraz większe upowszechnianie się technologii CtP – cyfrowego naświetlania płyt. Dużo mówi się o nowoczesności systemów CtP i podkreśla się wysoką jakość druku osiąganą przy zastosowaniu cyfrowej przygotowalni. Z drugiej strony wielu drukarzy twierdzi, że CtP to zbędny wydatek i że aby przygotować dobrą formę drukową, która zapewni drukowanie z wysoką jakością, wystarczy naświetlarka CtF i zdolni fachowcy. Mówi się także, że spór o stosowanie CtP i CtF jest bezprzedmiotowy, bowiem systemy te mają różny krąg użytkowników i nie mogą być stosowane wymiennie. Postanowiliśmy zasięgnąć opinii znanych firm oferujących systemy CtP, zadając im kilka pytań dotyczących sytuacji na rynku CtP i CtF oraz relacji pomiędzy tymi technologiami. Tak więc zapytaliśmy:
1. Czy obecnie kupuje się systemy CtF, czy jest to technologia wychodząca z użycia? Jakie wahania koniunktury w tym segmencie rynku naświetlarek zaobserwowali Państwo w ostatnich latach?
2. Jaki jest profil klientów zainteresowanych systemami CtP, a jaki – CtF? Kto, Państwa zdaniem, powinien nabyć CtP, a kto CtF?
3. Czy liczba nabywców CtP szybko wzrasta?
4. O skrótowe porównanie oferty urządzeń CtF i CtP – dostępność, wybór, ceny.
5. Czym różnią się instalacja i wdrożenie obu tych systemów?
6. Co zyskuje nabywca systemu CtP w porównaniu do nabywcy CtF (jakość, czas, koszty materiałów)? Co jest korzystniejsze dla nabywcy usługi naświetlania?
A oto, co nam odpowiedzieli:

Rozmowa z Zenonem Niedbalskim, właścicielem Studia Poligraficznego Fototype Sp. z o.o.

Świat DRUKU: W ostatnich latach w drukarniach w Polsce coraz bardziej powszechna staje się technologia Computer-to-Plate. Czy użytkownicy starszej technologii – Computer-to-Film – zdecydowanie od niej odchodzą i wybierają cyfrowe naświetlanie? Czy też wciąż istnieje zapotrzebowanie na technologię CtF?
Zenon Niedbalski: Zapotrzebowanie na CtF wciąż jest duże: technologia filmowa współistnieje z technologią cyfrową i długo jeszcze będzie wykorzystywana przez drukarnie. O wyborze technologii decyduje użytkownik, w zależności od swoich możliwości finansowych. Ale wybór metody zależy też od rodzaju pracy. Doświadczeni drukarze bezbłędnie rozstrzygają, dla których prac lepsze będzie użycie CtP, a dla których – CtF. Technologia Computer-to-Plate jest uniwersalną metodą otrzymywania form drukowych dobrej jakości w krótkim czasie, tak więc prace o oczekiwanej wysokiej jakości druku, które muszą być wykonane szybko i w dużym nakładzie, najlepiej wykonać w technologii CtP. Ale należy zaznaczyć, że jest to technologia droga, wymagająca użycia drogich maszyn. I chodzi tu oczywiście zarówno o naświetlarki CtP, jak i o przystosowanie maszyn drukujących do współpracy z systemem CtP – dużo lepiej jest mieć w maszynie automatyczne ustawianie kałamarzy farbowych, sterowane przez dane z przygotowalni, niż ustawiać je ręcznie i densytometrem mierzyć parametry druków, ale to pociąga za sobą koszty. Stosowanie technologii CtF jest w wielu przypadkach bardziej ekonomiczne, a jeśli drukarz dysponuje zespołem doświadczonych montażystów, film nie ustępuje jakością płycie. Nie możemy zapomnieć również o innych technikach druku, przy których nie można korzystać z płyt cyfrowych. Jest to znacząca ilość naświetlanych filmów, która na razie nie jest zagrożona.

Specjalistom z kilku znanych przygotowalni fleksograficznych zadaliśmy kilka pytań dotyczących ewentualnych korzyści, które płyną z zastosowania technologii CtP do przygotowywania form drukowych dla flekso. Zapytaliśmy także o zakres prac, przy których klienci korzystają z CtP i o sposób obchodzenia się z gotowymi formami przygotowanymi w tej technologii. Prosiliśmy także o informacje: od kiedy firma prowadzi usługi CtP, na jakim typie naświetlarki, jaką liniaturę uzyskuje dzięki CtP, w jaki sposób mierzy poprawność wykonania form drukowych i jaki stosuje system odbitek próbnych.
Poniżej zamieszczamy nasze pytania i odpowiedzi, które otrzymaliśmy:
1. Czy dzięki zastosowaniu technologii CtP (przy której można osiągnąć korzystniejszy kształt elementów drukujących, mniejsze ich odkształcenia w strefie przekazywania obrazu) można osiągnąć w praktyce mniejszy przyrost wartości tonalnej?
2. Czy dzięki CtP można uzyskać większy kontrast obrazu?
3. Czy zastosowanie technologii CtP pozwala podnieść jakość druku fleksograficznego poprzez możliwość osiągnięcia na wydrukach punktów w strefie świateł i tonów średnich?
4. Czy klienci, którzy zaczęli zlecać Państwu przygotowanie formy w technologii CtP korzystają wyłącznie z tej technologii, czy też istnieją według nich prace niewymagające CtP?
5. Czy formy wymagają specjalnego traktowania przez klienta (np. jeśli chodzi o ich zabezpieczenie, utrzymanie trwałości i jakości)?

W dniu 15 września odbyły się Drzwi Otwarte zorganizowane przez firmę KBA-Grafitec – pierwsza tego rodzaju impreza organizowana w Polsce przez czeskiego producenta maszyn. Miała ona miejsce w Wydawnictwie i Drukarni Grafikon w Wadowicach, gdzie w tym roku zainstalowano pięciokolorową maszynę offsetową Prestige 574 z alternatywną jednostką drukującą oraz system CtP Presstek Excel 425. Spotkanie było przygotowane dla polskich klientów. Patronat medialny nad wydarzeniem objął „Świat DRUKU”.
Głównym punktem programu była prezentacja urządzeń CtP amerykańskiej firmy Presstek – partnera KBA-Grafitec. Goście, którzy odwiedzili w tym dniu wadowicką drukarnię, mieli okazję zapoznać się bliżej z systemem CtP. Demonstrację systemu wraz z bezprocesowymi płytami Applause i niewymagającymi obróbki chemicznej płytami Anthem, produkcji firmy Presstek, prowadził Pavel Kebort, specjalista do spraw workflow i CtP KBA-Grafitec. W spotkaniu uczestniczyli także Ludek Buchta, dyrektor do spraw marketingu oraz polscy przedstawiciele handlowi – Andrzej Gumułka i Adam Slażyński.
Firma Grafikon została założona przed kilkunastu laty przez dwóch wspólników. Na początku funkcjonowała jako wydawnictwo, następnie zaczęła inwestować w maszyny drukujące i inne urządzenia niezbędne do prowadzenia własnej produkcji poligraficznej. Największym krokiem naprzód był tegoroczny zakup pięciokolorowej maszyny w formacie B2 produkcji KBA-Grafitec oraz kompletnego systemu CtP z naświetlarką Presstek Excel 425, wymywarką Presstek, RIP-em i pełnym oprogramowaniem. W umowie znalazła się także dostawa niewymagających obróbki chemicznej płyt Anthe, produkcji firmy Presstek.
W naświetlarce Presstek Dimension Excel zastosowano technologię naświetlania Presstek ProFire Excel. Jest to kolejna generacja technologii naświetlania, opracowana w wyniku ponaddziesięcioletniej pracy i doświadczeń w zakresie badań i rozwoju. ProFire Excel łączy w kompaktowy system wszystkie elementy technologii naświetlania: bardziej niż przedtem niezawodne diody laserowe, elektronikę sterującą laserem i mechanikę. Naświetlarka Dimension Excel pracuje w trybie półautomatycznym, który umożliwia nieprzerwaną eksploatację – w chwili, gdy trwa naświetlanie, można umieścić w pozycji oczekiwania kolejną płytę, która zostanie automatycznie włożona do jednostki naświetlającej.

– najnowsze rozwiązania w dziedzinie farb i lakierów drukowych. Część III

Ocena opakowań środków spożywczych
Właściwą jakość opakowań środków spożywczych sprawdza się za pomocą następujących metod:
• oceny organoleptycznej
• testu na migrację.

Ocena organoleptyczna
Test organoleptyczny obejmuje ocenę – wyłącznie za pomocą ludzkich zmysłów – środka spożywczego w kontekście jego właściwości mogących mieć wpływ na jakość produktu, jak np. smak, zapach, barwa, wygląd i konsystencja. Przy ocenie sensorycznej decydującą rolę odgrywają zmysł smaku i węchu, które należą do tzw. zmysłów chemicznych, ponieważ bodźce wyzwalane są przez reakcje biomolekularne. Kubki smakowe u człowieka umieszczone są w różnych miejscach języka, na podniebieniu i w gardle – każdy z tych trzech typów kubków odbiera inny rodzaj smaku. Zapachy natomiast odbierane są wyłącznie przez błonę śluzową górnej części nosa.
Nie jest możliwe całkowite zastąpienie wrażliwości ludzkich zmysłów urządzeniami pomiarowymi. Dlatego też opracowane zostały procedury i warunki badań, wśród których najpopularniejszą metodą przeprowadzania testów organoleptycznych jest test Robinson, według normy DIN 10955. Za pomocą testu Robinson sprawdza się wpływ materiału opakowaniowego na zmiany zapachowe i smakowe substancji testowej, którą najczęściej jest czekolada – produkt, który jest najbardziej wrażliwy na zmiany sensoryczne. Test przeprowadza się w dość prosty sposób. Należy najpierw wykonać odbitki próbne z farbą nadrukowaną w ilości 1,5±0,15 g/m2. Po pięciu minutach od zakończenia drukowania wkłada się je pomiędzy dwie szklane płytki i obciąża ciężarkiem 500 g przez 24 godziny.

- system drukowania atramentowego do tworzenia profesjonalnej grafiki zewnętrznej w drukarni Rekus

Firma Rekus, działająca pod tą nazwą od 1997 roku, zajmuje się wytwarzaniem i montowaniem produktów reklamowych, takich jak citylighty, banery, standy, displaye, druki akcydensowe, litery przestrzenne (styrodur), kasetony, plakaty, ekspozytory, ramy magnetyczne do plakatów pojedynczych i dwustronnych. Firma rozpoczęła swoją działalność od producji sitodrukowej. Kiedy okazało się, że jest to technologia nieco już przestarzała, a koszty pracy w nowej technologii cyfrowej są niewiele wyższe niż w sitodruku, właściciele drukarni postanowili zmienić stare na nowe.
W ubiegłym roku drukarnia poszerzyła zakres używanych technik drukowania o druk solwentowy.
W firmie pracuje wielkoformatowy ploter solwentowy Océ CS6060 – system używany do tworzenia trwałej grafiki do zastosowań zewnętrznych. Wydruki z urządzenia charakteryzują się bardzo dużą odpornością na promieniowanie UV, uszkodzenia mechaniczne, ścieranie, zróżnicowane warunki atmosferyczne oraz ekstremalne różnice temperatur.

Usieciowienie
Żadne zjawisko nie symbolizuje efektywności w takim stopniu, jak praca w sieci (praca sieciowa). U podstaw pracy sieciowej leży, obok techniki i rentowności, także organizacja zakładu. Praca sieciowa – główne hasło CIM (Computer-Integrated Manufacturing – produkcja skomputeryzowana, komputeryzacja produkcji) – dostępna dla celów komercyjnych od początku lat dziewięćdziesiątych, w wielu zakładach jest już rzeczywistością, jednak dla całej branży ciągle jeszcze stanowi zadanie na przyszłość. Większość uczestników rynku słusznie wiąże z nią największe oczekiwania, jeżeli chodzi o dalsze uprzemysłowienie druku.
Historycznie rzecz ujmując, punktem wyjścia do usieciowienia i komputeryzacji produkcji były przygotowalnia i zarządzanie drukarnią. To tutaj w latach siedemdziesiątych po raz pierwszy zastosowano technikę komputerową: w przygotowalni – obróbkę obrazu i tekstu, w zarządzaniu – elektroniczne przetwarzanie danych. W latach osiemdziesiątych doszły kolejne „wyspy” na terenie drukarni, a w 1990 roku pojawiły się na rynku pierwsze arkuszowe maszyny offsetowe sterowane za pomocą PC. W ten sposób zostały stworzone podstawy dla połączenia siecią grup urządzeń i grup funkcjonalnych.
Na pierwszym szczeblu możliwe było połączenie w sieci pojedynczych maszyn drukujących (tego samego producenta) łącznie z urządzeniami do regulacji farby. Dzięki temu można było szybko wymieniać prace pomiędzy maszynami, nie posługując się przy tym nośnikami danych. Płynące stąd korzyści były stosunkowo niewielkie, należało zatem wejść na drugi szczebel, czyli połączyć w sieci drukarnię i stację przygotowywania zamówień, tak aby zamówienia na produkcję poligraficzną mogły być realizowane sieciowo w szerszym zakresie – zarówno parametrów zamówienia, jak i wstępnego ustawienia maszyny. Wynikające stąd korzyści były i są znaczne. Polegają na skróceniu drogiego czasu narządu w hali maszyn drukujących o 5 do 10 minut na jedno zamówienie i przesunięciu tych operacji w bardziej dogodne kosztowo otoczenie prostego stanowiska komputerowego. W przypadku zakładów drukujących niewielkie nakłady, gdzie wykonuje się do ośmiu prac w czasie zmiany roboczej, łączna oszczędność czasu wynosi jedną godzinę na dzień lub zmianę, co jest bardzo opłacalne.

Od 20 do 23 września br. trwał 24. Międzynarodowy Salon Techniki Pakowania i Logistyki Taropak. W tym roku w sześciu pawilonach gościło blisko 700 wystawców z 29 krajów Europy oraz z Argentyny, Stanów Zjednoczonych, Izraela, Chin, Indii, Tajwanu. Wśród wystawców najliczniej reprezentowane były przedsiębiorstwa produkujące maszyny i urządzenia pakujące – ponad 300 wystawców. Przyjechało około 250 producentów opakowań. Pokazali głównie opakowania z tworzyw sztucznych i ze szkła. Nieco mniej – z kartonu i papieru. Ważnym tematem poruszanym na targach była logistyka dotycząca magazynowania i transportu wewnętrznego. Swoje propozycje w tym zakresie zaprezentowało 60 firm. Jeśli chodzi o branżę poligraficzną, byli obecni producenci i dystrybutorzy maszyn do etykietowania i znakowania towarów, drukarnie, firmy świadczące usługi poligraficzne – w sumie 40 wystawców z Polski i zagranicy.
Na tegorocznych targach Taropak swoją ofertę zdecydowało się zaprezentować zaledwie osiem drukarń. Drukarnie, takie jak Interdruk, A-Z Color, Franczak, Ellert pokazały przede wszystkim produkowane przez siebie najróżniejszego kształtu opakowania do kosmetyków, słodyczy, sprzętu elektronicznego, drukowane przede wszystkim techniką fleksograficzną i z zastosowaniem różnego rodzaju rozwiązań wykończeniowych, jak na przykład kaszerowanie, wykrawanie, wklejane okienka. Firma Eldruk prezentowała efekty rozwoju technologii hybrydowej dla opakowań. Na jej stoisku mogliśmy też oglądać maszynę Cebox do hermetycznego zamykania pudełek.
Znacznie liczniej reprezentowani byli natomiast dostawcy materiałów i urządzeń poligraficznych. Nowością pokazywaną przez firmę Bobst Group była pełnoformatowa maszyna do wykrawania – Spanthera 106 LER, która pracuje z prędkością 9000 arkuszy na godzinę. Znany producent maszyn fleksograficznych, firma Fischer & Krecke, prezentowała najnowsze rozwiązania – ośmiokolorową i dziesięciokolorową wersję pokazywanej już na drupie maszyny Flexpress 16S drukującej z prędkością do 360 metrów na minutę na wstędze o szerokości od 900 do 1700 mm. Obchodząca niedawno swoje 50-te urodziny niemiecka firma Isimat produkująca maszyny sitodrukowe przedstawiła na swoim stoisku stację druku maszyny RS 2460 z serwonapędem, do zadruku opakowań o dowolnym kształcie. Nowością na stoisku firmy Soma Engineering była maszyna do druku fleksograficznego Soma Flex Casings przeznaczona do drukowania na folii oraz płaskich rękawach. Maszyny Soma Flex Casings występują w szerokościach: 600, 800 i 950 mm, mają serwonapędy „gearless” oraz system kontroli CNC do ustawienia docisków zespołów drukujących i pasowania kolorów. Mogą być wyposażone w systemy do drukowania farbami rozpuszczalnikowymi bądź farbami UV.

W dniu 21 września br. przedstawiciele redakcji „Świata DRUKU” odwiedzili nowy zakład produkcyjny CCL Label w Rokietnicy koło Poznania. Przy okazji odbywających się nieopodal targów Taropak CCL Label Sp. z o.o. zorganizowała Drzwi Otwarte, co umożliwiło zainteresowanym zapoznanie się z jej działalnością.

Firma CCL Label jest obecnie jednym z czołowych dostawców etykiet dla przemysłu farmaceutycznego i kosmetycznego na świecie. Decyzja o rozpoczęciu produkcji w Polsce została podjęta w październiku 2003 r. Budowa fabryki na działce zajmującej 17 tys. m2 rozpoczęła się w kwietniu 2004 roku, a zakończyła w maju 2005. Latem tego roku rozpoczęło się instalowanie wyposażenia, a niedawno ruszyła produkcja etykiet samoprzylepnych. Polska fabryka jest pierwszym zakładem produkcyjnym CCL Label w Europie Centralno- -Wschodniej. Hala produkcyjna o powierzchni 1951 m2 może pomieścić sześć maszyn. Zakład jest także przygotowany na ewentualną rozbudowę (nawet podwojenie dotychczasowej powierzchni). Fabryka pomału wyposaża się w najnowocześniejsze maszyny drukujące oraz wysoko zaawansowane maszyny do obróbki końcowej. Produkcja będzie obejmowała tradycyjne etykiety, etykiety składane i etykiety specjalne na produkty farmaceutyczne. Firma będzie zaopatrywać w produkty klientów z branży farmaceutycznej i kosmetycznej w Polsce, Czechach, na Węgrzech, w krajach bałtyckich i na całym obszarze Europy Centralnej.

Systemy chłodzenia
Wszystkie emitery używane w systemach utrwalania UV produkują ciepło. Proces utrwalania UV jest optymalny w zakresie długości fal od 180 nm do 380 nm. Emisję fal o tej długości można uzyskać jedynie przez ogrzewanie par rtęci aż do momentu jej przemiany w gorącą plazmę. Trwałą plazmę można uzyskać jedynie wówczas, jeżeli korpus lampy będzie dostatecznie gorący, o temperaturze powierzchni rzędu 600 do 800oC. Określenie „zimne UV” w takim wypadku jest pojęciem względnym.
Pomimo wysokiej temperatury wymaganej przez korpus lampy UV temperatura otoczenia i maszyny musi pozostać umiarkowana w celu uniknięcia uszkodzeń sprzętu i podłoża, jakie mogłoby spowodować przegrzanie (konieczna jest stabilność wymiarowa).
Jakość systemu chłodzącego jest bardzo ważna, ponieważ konieczne jest osiągnięcie odpowiedniej równowagi w celu utrzymania najwyższej wydajności utrwalania. Techniki chłodzenia różnią się między sobą – niektóre są jedynie w stanie utrzymać prawidłową temperaturę poprzez redukcję wydajności utrwalania.
Najczęściej używanymi systemami są wodne systemy chłodzenia, wykorzystujące zdolność wody do pochłaniania energii i rozpraszania ciepła przez reflektory i radiatory.

W dniu 2 września w pałacu w Czerniejewie koło Poznania firma Weilburger Grafik – Polska Sp. z o.o., dostawca lakierów dla poligrafii, świętowała wraz z gośćmi jubileusz 5-lecia swego istnienia w Polsce.
Weilburger Grafik – Polska należy do Grebe Holding AG, jednego z wiodących producentów lakierów przemysłowych dla różnych branż. W 1900 roku w Weilburgu (Niemcy) powstało przedsiębiorstwo Weilburger Lackfabrik, które w 1936 roku przejął Jakob Grebe. Obecnie firmy należące do holdingu są zlokalizowane w Niemczech, Wielkiej Brytanii, Hiszpanii, we Włoszech, w Japonii, w Indonezji i Hong-Kongu, a także w Polsce.
Począwszy od 1978 roku nastąpił szybki rozwój firmy – nabyto Lackfabrik Stauber w Gerhards-hofen, powstał oddział brytyjski (1981), kupiono Schramm Lacke GmbH w Offenbach (1983), założono przedstawicielstwo na Dalekim Wschodzie (1985). W 1989 roku uruchomiono produkcję w Wielkiej Brytanii i przejęto 60% udziałów fabryki lakierów we włoskim Lecco. W roku 1999 uruchomiono produkcję w Barcelonie. W 2000 roku założono Grebe Holding AG z siedzibą w Weilburgu. Zmieniono nazwy niemieckich przedsiębiorstw – od owego roku są to: Weilburger Coatings GmbH, Weilburg; Schramm Coatings GmbH, Offenbach; Weilburger Graphics GmbH, Gerhards-hofen. W tym też roku założono przedstawicielstwo firmy Weilburger Graphics w Polsce: spółkę Weilburger Grafik – Polska. W kolejnych latach powstały nowe zakłady produkcyjne we Włoszech oraz spółki joint venture w Japonii i Indonezji. Produkty przeznaczone dla poligrafii stanowią 12,5% obrotów Grupy (które w 2003 roku wyniosły 141 mln euro).
Gospodarz spotkania, wiceprezes zarządu firmy Josef Kurzok, ubrany w strój kasztelana, przywitał przybyłych gości w jednej z sal pałacowych. Następnie wszyscy przenieśli się do ogrodu, gdzie mogli posilić się staropolskim jadłem. W międzyczasie chętni mogli wypróbować swoje umiejętności w zawodach strzeleckich – zwycięzców uhonorowano później pucharami. Pogoda i humory dopisywały, w końcu nadszedł czas, by przenieść się do pałacu na uroczystą kolację.

W dniach 6–9 września 2005 grupa klientów zaproszona przez Papyrus Sp. z o.o. i Stora Enso Polska gościła w Finlandii. Głównym punktem programu było zwiedzanie należącej do koncernu Stora Enso papierni w Oulu.

Wśród uczestników byli przedstawiciele drukarń – CGS, Cezar, Intro-Dajwór, Grafix Centrum Poligrafii, Leograf, Paw Druk, Poznańskie Zakłady Graficzne, VilPol, Wydawnictwo Telegraph – oraz reprezentantka „Świata DRUKU”. Gościom towarzyszyły trzy przedstawicielki firmy Papyrus: Beata Ogłaza, kierownik obsługi klienta, Urszula Skłodowska, konsultant ds. poligrafii i Maria Sław, specjalista ds. sprzedaży.
Zaproszonych gości po fabryce oprowadzali gospodarz: Vencel Toth, Sales Manager Stora Enso, Janusz Kłosiński, TCS Manager i Tomasz Adamus, Sales Manager Fine Paper Stora Enso Polska. Zwiedzający wysłuchali prezentacji na temat koncernu Stora Enso. Przedstawiono strukturę papierni w Oulu, maszyny i technologie używane w tej fabryce, rodzaj i skalę produkcji. Następnie obejrzano papiernię, laboratorium druku oraz studio fotografii artystycznej LumiCollection.

Kodeks karny przewiduje, że sprawca zbrodni odpowiada w pełni za swój czyn wówczas, gdy zachowuje zdolność do kierowania swym zachowaniem oraz zdolność do rozpoznawania znaczenia swego czynu i jego skutków. Zdolność ta może być częściowo zniesiona i wtedy sąd, zasięgając dodatkowo opinii biegłych, może dopatrywać się okoliczności łagodzących w tym, że sprawca nie mógł pokierować swoim działaniem, choć wiedział, co czyni. Takie okoliczności mogą mieć miejsce, gdy sprawca działa w stanie gwałtownego i niedającego się opanować wzburzenia. Takie okoliczności mogą zachodzić również wtedy, gdy sprawca błędnie rozpoznał sytuację wskutek choroby lub użycia substancji chemicznych zmieniających percepcję. Zdolność do kierowania własnym zachowaniem i/lub zdolność do rozpoznawania znaczenia i skutków własnego działania może być całkowicie zniesiona. Zdarza się tak w ostrej fazie niektórych chorób psychicznych, w niedorozwoju umysłowym, w stanach ostrego zatrucia niektórymi substancjami chemicznymi i innych niezwykłych okolicznościach.
Można powiedzieć, że sprawca działa w warunkach pełnej poczytalności, ograniczonej poczytalności oraz że może być niepoczytalny. W świetle zagrożenia karą najkorzystniejsze dla sprawcy jest uznanie, że jest niepoczytalny lub że był takim w chwili popełniania czynu. Uznawszy bowiem, że sprawca nie wiedział, co czyni, sąd stosuje nadzwyczajne złagodzenie kary lub od wymierzenia kary odstępuje w ogóle. Nie można bowiem karać człowieka, który nie wie, co czyni. Zastosowanie przepisów o związku między poczytalnością sprawcy a wymiarem kary budzi każdorazowo gorące spory, ponieważ zagadnienia stanu psychicznego sprawcy to obszar wyjątkowo podatny na tendencyjne interpretacje. Brak tutaj niepodważalnych faktów, opinie biegłych bywają sprzeczne. Badanie psychiatryczne czy psychologiczne przeprowadza się czasem po latach od chwili popełnienia czynu. Ciężka jest praca sędziego orzekającego w takiej sprawie.
Dwa przykłady sławnych zbrodniarzy i kwalifikacja ich czynów z punktu widzenia przepisów o poczytalności. Edyp zabił, bo w starożytnej Grecji nie używano kodeksu drogowego i nie wiadomo było, kto ma ustąpić na wąskiej drodze. Nie ma się z czego śmiać: w Szwajcarii ten, kto zjeżdża z góry, ustępuje temu, kto jedzie pod górę. Bez tej regulacji pobocza dróg w Alpach pełne byłyby trupów. Edyp zabił, bo droga była za wąska. Zabił, bo był aroganckim, pełnym pychy głupkiem pozbawionym wyobraźni. Oczywiście tak. Ale obrońca podniesie kwestię przeznaczenia i powie: zabił, bo taki wyznaczyli mu bogowie los – los pokutny, zawiniony przez przodków.
Otello zabił, ponieważ jako przepełniony kompleksami idiota nie był w stanie uwierzyć, że piękna Desdemona właśnie jego kocha. Obsesja zdrady była tak silna, że siłą swego obłędu Otello zmieniał rzeczywistość. Zabił, jak powiedziałby obrońca, ponieważ choroba doprowadziła go do błędnej oceny rzeczywistości, która była źródłem tak dotkliwego cierpienia, że nie mógł postąpić inaczej.

Polskie prawo pracy nakłada na pracodawcę obowiązek wpływania na kształtowanie w zakładzie pracy zasad współżycia społecznego – wynika to wprost z artykułu 94 Kodeksu pracy, stanowiącego wykaz podstawowych obowiązków pracodawcy. Do tego samego zobowiązana jest osoba zatrudniona – także po stronie pracownika katalog podstawowych obowiązków pracowniczych zawiera w art. 100 § 2 pkt 6 K.p. obowiązek przestrzegania zasad współżycia społecznego. Nie sposób w tym miejscu nie zauważyć, że zarówno pracodawca, jak i pracownik, mają prawo do rozwiązania umowy o pracę bez zachowania okresu wypowiedzenia w przypadku ciężkiego naruszenia wzajemnie określonych podstawowych obowiązków, a do takich należy przestrzeganie zasad współżycia społecznego.
Mamy zatem sytuację, kiedy prawo określa sankcje za naruszenie zasad, których pojęcie jest niejasne, a interpretacja bardzo zindywidualizowana. Są oczywiście sytuacje nie budzące wątpliwości, których ocena społeczna, wyjąwszy margines, jest w miarę jednoznaczna. Gdy ktoś na przykład sprowokuje bójkę na terenie zakładu, w którym jest zatrudniony, lub będzie lżył kolegę w obecności innych pracowników, nikt nie będzie miał wątpliwości, że zasady współżycia społecznego zostały naruszone w sposób ciężki, opisany czyn kwalifikuje się do zastosowania art. 52 § 1 pkt. 1 K.p. – tzw. „dyscyplinarka”, a jego sprawca do zwolnienia w trybie dyscyplinarnym (swoją drogą ciekawe, czy zdarzyło się postawienie przed obliczem prawa przełożonego, który rzucił obelgę na swojego podwładnego – co nie jest chyba sytuacją zbyt wydumaną). W miarę jednak tego, jak drastyczność czynów maleje, zaczyna zacierać się granica pomiędzy zasadami społecznego współżycia a tym, co nazywamy dobrym wychowaniem. A czy można nakładać sankcje za brak dobrego wychowania?