Ośrodek Edukacyjny FORUM Anna Hoffmann wraz z miesięcznikiem „Świat DRUKU”, przy współpracy z Centralnym Ośrodkiem Badawczo-Rozwojowym Przemysłu Poligraficznego organizują konferencję:

EURO-POLIGRAFIA 2005
Praga, 26–28 października

Patronat nad imprezą objęła Polska Izba Druku.

W programie:
26 października
Wylot z Warszawy – godz. 13.00
Przylot do Pragi – godz. 14.15
Przejazd do hotelu STEP, zakwaterowanie, obiad
I sesja szkoleniowa – godz. 16.00–19.30
Zasady prawne funkcjonowania firm na jednolitym rynku europejskim
• dostosowanie polskiego prawa do standardów UE
• „Wykorzystanie Europejskich Funduszy Strukturalnych i środków pomocowych” – Marek Walaszek, prawnik, ekspert w dziedzinie prawa UE
• „Ochrona środowiska w poligrafii a przepisy UE” – Barbara Stankiewicz, Centralny Ośrodek Badawczo--Rozwojowy Przemysłu Poligraficznego.
Rejs po Wełtawie wraz z uroczystą kolacją w formie bufetu – godz. 20.00

27 października
II sesja szkoleniowa – godz. 9.30–13.00
Nowoczesne technologie od przygotowania do druku po uszlachetnianie
• „Poznajmy profil naszych urządzeń, czyli sterowanie kolorami w sposób łatwy i przyjemny” – Małgorzata Lososová Ungradova, menedżer sprzedaży X-Rite GBE-Branch Office EE
• „Techniczne rozwiązania w druku offsetowym na przykładzie maszyn offsetowych firmy KBA-Grafitec” – Jan Korenc, wiceprezes KBA-Grafitec s.r.o.
• „Druk cyfrowy jako alternatywa druku offsetowego. Nowe możliwości, nowe rynki” – Swapan Chaudhuri, prezes Xteam Sp. z o.o.
• „Cyfrowe rozwiązania dla opakowań – Edward Godawa, członek zarządu Digiprint Sp. z o.o.
• „Dobór podłoży do zadruku w drukarkach solwentowych. Wpływ technologii na trwałość i odporność wydruków w druku solwentowym” – Tomasz Halewski, prezes zarządu Endutex Polska Sp. z o.o.
• „Nowe szanse rynkowe dzięki «inteligentnemu» uszlachetnianiu produktów poligraficznych” – Josef Kurzok, wiceprezes zarządu Weilburger Grafik Polska Sp. z o.o.
Obiad – godz. 14.00
Zwiedzanie Pragi z przewodnikiem
Kolacja z tradycyjną kuchnią czeską, pokazami folklorystycznymi i nieograniczoną konsumpcją piwa

28 października
III sesja szkoleniowa – godz. 10.30–12.00
Zwiedzanie praskiej drukarni Eclipse (Eclipse jest największą w Centralnej i Wschodniej Europie firmą specjalizującą się w produkcji wielkoformatowej grafiki reklamowej. Produkcja odbywa się w trzech zakładach, zlokalizowanych w Czechach, Polsce i na Węgrzech. Gotowe produkty trafiają do prawie wszystkich krajów w regionie dzięki ich dystrybucji poprzez 15 biur sprzedaży. Nad produkcją, sprzedażą i dystrybucją do klientów takich produktów, jak: billboardy, backlighty, citylighty, materiały POS, displaye wystawowe, standy reklamowe, sprawuje pieczę 390 osób. W drukarniach Eclipse dominują sitodruk i drukowanie cyfrowe. Są one wyposażone w najnowocześniejsze urządzenia i technologie).
Obiad poza hotelem – godz. 13.00
Wylot z Pragi – godz. 15.00
Przylot do Warszawy – godz. 16.30.

Konferencję EURO-POLIGRAFIA 2005 nieprzypadkowo organizujemy w Pradze, jednej z najpiękniejszych stolic Europy. Pobyt w tym mieście sprzyja wypoczynkowi, jest także okazją do zapoznania się z najciekawszymi zabytkami praskiej historii i architektury. Dlatego dla uczestników przygotowaliśmy bogaty program zwiedzania – m.in. Zamek Praski, Katedra Św. Wita, Złota Uliczka, Most Karola, dzielnica żydowska.
Mamy nadzieję, że konferencja będzie doskonałą platformą wymiany doświadczeń i wiedzy, a także okazją do nawiązania ciekawych i owocnych kontaktów zawodowych i towarzyskich dla dobra własnego i polskiej poligrafii.
Z wyrazami szacunku i sympatii
Anna Hoffmann
i redakcja „Świata DRUKU”

Koszt udziału w konferencji wynosi 1400 zł i obejmuje: udział w sesjach szkoleniowych, przelot (Warszawa – Praga – Warszawa), noclegi w hotelu – pokój 2-osobowy – wraz z wyżywieniem (dopłata do pokoju 1-osobowego: 240 zł za dwie doby), bilety wstępu do obiektów w Pradze, opieka pilota-przewodnika, ubezpieczenie.
Zgłoszenia udziału prosimy przesyłać do 30 września 2005 r. Liczba miejsc jest ograniczona.
Należność za udział prosimy wpłacać na konto OE FORUM: Bank Zachodni WBK SA I O/Szczecin, nr rachunku: 10109022680000000100213506 do 30 IX 2005 r.

Ośrodek Edukacyjny FORUM Anna Hoffmann
70-536 Szczecin, ul. Kuśnierska 8
tel. (91) 488 57 50, 489 64 55, 489 64 56
fax (91) 489 64 54
http://www.forum.v.pl/ e-mail: forum@v.pl

Kontakt: Anna Hoffmann (605) 68 67 60
Paweł Januszkiewicz (91) 489 64 54


Polska Izba Druku w nowej siedzibie
Polska Izba Druku zmieniła siedzibę. 21 lipca opuściła dawne biuro. Nowe posiada własną salę konferencyjną i jest wyposażone we wszystkie niezbędne urządzenia umożliwiające prowadzenie szkoleń. Wyposażenie biura zostało wzbogacone dzięki pomocy firm Xerox Polska SA oraz Xteam Sp. z o.o.
Obecny adres PID to: 00-950 Warszawa, ul. Daniłowiczowska 18A (okolice Senatorskiej i Bielańskiej), tel. (22) 827 56 13, tel/fax (22) 828 62 77.


Ogłoszono upadłość firmy Ankovo
W dniu 5 lipca na posiedzeniu niejawnym Sąd Rejonowy dla m.st. Warszawy XVII Wydział Gospodarczy ogłosił upadłość firmy Ankovo Ltd Spółka z o.o. w Warszawie. Sąd postanowił także odebrać dłużnikowi zarząd nad całym majątkiem i wyznaczyć zarządcę oraz Sędziego Komisarza. Jednocześnie Sąd wezwał wierzycieli upadłego do zgłaszania swoich wierzytelności w terminie jednego miesiąca od daty ogłoszenia obwieszczenia o ogłoszeniu upadłości.

Największy kontrakt brytyjskiej Agfy
W końcu lipca brytyjski oddział Agfy poinformował o podpisaniu największego jednorazowego kontraktu w swojej historii. West Ferry Printers, drukarnia gazetowa z Brighton, zamówiła dziewięć systemów CtP :Polaris XCV-S z laserem fioletowym. Poza naświetlarkami w skład zamówienia wszedł pakiet systemów workflow :Arkitex oraz pięcioletnia umowa na dostawę płyt fotopolimerowych :N91v.
Łączna wydajność zakontraktowanych przez West Ferry Printers systemów CtP wynosi 35 tys. płyt tygodniowo. Są wytwarzane w trzech różnych formatach przeznaczonych do produkcji pojedynczej oraz w dwóch formatach typu panorama. Płyty będą wykorzystywane do drukowania gazet na 18 posiadanych przez firmę maszynach Goss, które tygodniowo produkują około 23 mln egzemplarzy takich tytułów, jak „The Daily Telegraph”, „Sunday Express”, „Daily Star”, „The Guardian”, „The Observer”, „Financial Times”.
Powstała w 1986 roku drukarnia przygotowywała się do zastosowania technologii CtP od wielu lat. Pierwsza z dziewięciu naświetlarek :Polaris została zainstalowana pod koniec czerwca, natomiast ostatnie z zamówionych urządzeń ma rozpocząć pracę w październiku. Umowa z West Ferry Printers to drugi duży kontrakt Agfa UK w ostatnich miesiącach. Nieco wcześniej firma zainstalowała cztery systemy :Polaris XCV-S w drukarni Trafford Park, będącej własnością wydawnictw Guardian Newspapers Limited i Telegraph Group Limited.


Wielkoformatowe CtP Agfy w drukarni Eurodruk
W ostatnich tygodniach drukarnia Eurodruk Kraków wdrożyła kompletną linię produkcyjną umożliwiającą drukowanie i obróbkę arkuszy w formacie B0. To pierwszy przypadek w Polsce, aby typowa arkuszowa drukarnia akcydensowa zainwestowała w produkcję wielkoformatową. Część zainstalowanej linii stanowi system CtP Agfa :Xcalibur VLF 60S, uruchomiony w drugiej połowie lipca. Umowę o zakupie systemu drukarnia podpisała z Agfą podczas tegorocznych targów Poligrafia.
Warto przypomnieć, że zaledwie przed rokiem w Eurodruku rozpoczął pracę inny system CtP firmy Agfa – :Xcalibur 45 LE. Nie minął rok, a drukarnia postanowiła wymienić go na urządzenie w dwa razy większym formacie. „Nasza inwestycja w CtP wiąże się ze strategiczną decyzją firmy o wejściu na rynek druków wielkoformatowych, tj. B0” – powiedział Wojciech Borek, prezes drukarni Eurodruk. „Poza systemem CtP zakupiliśmy także czterozespołową maszynę KBA Rapida oraz kompletną linię do cięcia firmy Polar. Wszystkie urządzenia oferują format B0 lub nieco większy”.
Firma Eurodruk Kraków powstała w 1997 roku jako część międzynarodowej spółki Eurodruckservice AG z siedzibą w Passau (Bawaria). Od początku produkcja koncentrowała się na typowych dla druku arkuszowego segmentach: akcydensach, czasopismach nisko-nakładowych, książkach (głównie podręcznikach) oraz kopertach. Dziś każda z tych czterech grup produktowych stanowi ok. 25% produkcji firmy. Głównym powodem zainwestowania w linię w formacie B0 była coraz ściślejsza współpraca z firmą GHP Direct, która zamawia w Eurodruku duże ilości kopert produkowanych przede wszystkim na rynek niemiecki. Specyfika tego produktu powoduje, że przejście z formatu B1 na B0, oczywiście przy odpowiednich nakładach, jest opłacalne. Na nowo zakupionej maszynie poza kopertami firma będzie drukować również broszury i książki w nakładach opłacalnych dla formatu B0.
Wielkoformatowy system :Xcalibur VLF 60S, połączony on-line z wywoływarką, pozwala na produkcję płyt o maksymalnym formacie 1525×1270 mm, przy rozdzielczości 2400 dpi, z prędkością do 10 płyt/godz. Eurodruk stosuje termoczułe płyty Agfa :Thermostar P970, których wytrzymałość, jak podaje producent, wynosi 100 tys. odbitek. Naświetlarka CtP pracuje, podobnie jak jej poprzednik, w technologii termicznej GLV i jest sterowana systemem Agfa :ApogeeX w wersji 2.5. Jeszcze przy naświetlaniu CtF drukarnia używała systemu :Apogee Series 3. Ten sam system był stosowany z powodzeniem po przejściu na CtP. Przy zamawianiu kolejnej naświetlarki VLF firma nabyła więc także nową wersję systemu workflow. Dzięki temu wiele modułów wspólnych dla systemu :Apogee w obydwu wersjach pozostało niezmienionych.
Prezes Borek przyznaje, że dziś nie wyobraża sobie produkcji bez systemu CtP, jak również bez dostarczonego przed rokiem przez Agfę rastra hybrydowego :Sublima XM. Warto wspomnieć, że Eurodruk Kraków był jednym z pierwszych polskich użytkowników technologii :Sublima.
Prezes Borek szacuje, że dzięki ostatnim inwestycjom moce produkcyjne drukarni wzrosły o ok. 30%. Po zakupie maszyny w formacie B0 firma ma zamiar sprzedać wysłużoną maszynę półformatową. Drukarnia wyposażona jest obecnie m.in. w dwie pełnoformatowe maszyny Roland 704, linię do oprawy miękkiej Wohlenberg z możliwością przeszywania składek nićmi i linię do oprawy zeszytowej firmy Müller Martini. „Taki potencjał oznacza, że będziemy szukać nowych klientów, także poza Polską” – stwierdził Wojciech Borek. „Na razie udział zleceń zagranicznych, realizowanych zarówno bezpośrednio, jak też przez polskich pośredników, szacujemy na ok. 10%. Jednak technologicznie i organizacyjnie jesteśmy przygotowani do tego, aby zamówień, nie tylko tych eksportowych, było coraz więcej”.


Pierwszy polski użytkownik technologii Agfa :Azura
Do tej pory na całym świecie uruchomiono ponad 200 systemów CtP pracujących w technologii wykorzystującej bezodczynnikową płytę termoczułą Agfa :Azura (uhonorowaną złotym medalem podczas tegorocznych targów Poligrafia w Poznaniu). Pierwszym jej polskim użytkownikiem jest warszawska naświetlarnia Studio MJM, w której w połowie czerwca rozpoczął pracę system CtP oparty na termicznej naświetlarce Agfa :Acento S.
Technologię :Azura po raz pierwszy Agfa zaprezentowała na ubiegłorocznych targach drupa. Wówczas płyty bezodczynnikowe Agfy oparte na przedstawionej cztery lata wcześniej w Düsseldorfie technologii ThermoFuse, były jeszcze w fazie prototypu. Kilka miesięcy później na całym świecie zaczęły pracę pierwsze systemy CtP Agfy wykorzystujące płyty :Azura.
Technologia :Azura eliminuje z procesu produkcji offsetowych form drukowych konieczność używania odczynników chemicznych. Po naświetleniu płyta wymaga jedynie oczyszczenia warstwy lateksowej z nienaświetlonych obszarów niedrukujących za pomocą roztworu gumującego. Dzięki temu płyta jest nie tylko przyjazna środowisku, ale też zapewnia wyższą wydajność.
Studio MJM rozpoczęło stosowanie systemu CtP Agfa :Acento S wyposażonego w technologię :Azura pod koniec czerwca br. Co ciekawe, sama firma powstała niewiele wcześniej, bo 1 czerwca. Stworzyło ją troje byłych pracowników jednej z warszawskich naświetlarni: Monika Kijas, Jerzy Jarmul i Mikołaj Lach.
Jednym z eksponatów na stoisku Agfy na targach Poligrafia 2005 był system :Acento S (była to jego pierwsza prezentacja w Polsce), który dziś pracuje w Studiu MJM. W skład dostarczonego przez Agfę systemu wchodzą: półformatowa naświetlarka termiczna :Acento S, urządzenie C85 do czyszczenia płyt oraz proofer :Sherpa 24. Całość jest sterowana systemem workflow :ApogeeX w ostatniej wersji, wprowadzonej do sprzedaży po targach drupa 2004. Wydajność systemu w tej konfiguracji wynosi maksymalnie 12 płyt B2/godz. przy rozdzielczości 2400 dpi. Ciekawym dodatkiem przekazanym przez Agfę jest specjalna gilotyna do cięcia płyt. Dzięki jej zastosowaniu można naświetlać płyty w dowolnych formatach, aż do 660×830 mm. Według słów kierownictwa Studia, jest to jedyny egzemplarz takiego urządzenia pracujący w usługowej naświetlarni CtP. Już po kilku tygodniach od rozpoczęcia działalności firma podpisała pierwsze umowy z drukarniami z Warszawy i okolic.

W dniach 20–23 września 2005 na terenach Międzynarodowych Targów Poznańskich jest organizowany kolejny Międzynarodowy Salon Techniki Pakowania i Logistyki TAROPAK. W związku z tym wydarzeniem zadaliśmy kilka pytań dyrektorowi projektu targów, Januszowi Mazurczakowi:

ŚD: Jaki jest zakres tegorocznych targów i tematy ekspozycji? Czy liczba wystawców wzrosła, czy zmalała w porównaniu z ubiegłymi latami?
J.M.: Międzynarodowy Salon Techniki Pakowania i Logistyki ma ugruntowaną pozycję i markę. Przypomnę, iż pierwsze targi o tej tematyce odbyły się w 1973 roku. Liczba wystawców i wielkość targów jest od kilku lat stała. W tym roku na targach gościć będziemy blisko 700 wystawców z 29 krajów Europy oraz z Argentyny, Stanów Zjednoczonych, Izraela, Chin, Indii, Tajwanu. TAROPAK należy do czołowych targów na rynku europejskim. Zajmujemy w rankingach 8–9 miejsce w Europie, a w naszym regionie, w Europie Centralnej i Wschodniej – pierwsze. Wśród wystawców najliczniej reprezentowane będą przedsiębiorstwa produkujące maszyny i urządzenia pakujące – ponad 300 wystawców. Przyjedzie około 250 producentów opakowań. Pokażą głównie opakowania z tworzyw sztucznych i ze szkła. Nieco mniej – z kartonu i papieru. Ważnym tematem poruszanym na targach będzie logistyka, ale nie ta związana z transportem i spedycją, lecz logistyka dotycząca magazynowania i transportu wewnętrznego. Swoje propozycje zaprezentuje 60 firm. Czytelników „Świata DRUKU” zapewne interesuje branża poligraficzna. Będą obecni producenci i dystrybutorzy maszyn do etykietowania i znakowania towarów, drukarnie, firmy świadczące usługi poligraficzne – w sumie 40 wystawców z Polski i zagranicy.

Obecnie oferowane na rynku maszyny wąskowstęgowe różnią się w znacznym stopniu od konstrukcji, które były standardem jeszcze dwa lata temu. Producenci wprowadzają w swoich maszynach najnowsze technologie mające na celu obniżenie kosztów produkcji oraz zwiększenie produktywności maszyn. Inżynierowie Gallusa skoncentrowali się na zastosowaniu w maszynach najnowocześniejszych rozwiązań prowadzących do pełnej automatyzacji wszystkich funkcji maszyny.
Dotychczasowa konstrukcja zespołów drukujących została zmieniona. Napęd sekcji drukującej był przenoszony z wału głównego poprzez przekładnie stożkowe i dalej realizowany za pośrednictwem kół zębatych. Obecnie firma stosuje serwonapędy, które bezpośrednio przenoszą napęd na trzpienie: wałków rastrowych, cylindrów formowych, wałków dociskowych i wałków chłodzonych wodą. Oprócz tego indywidualne napędy są stosowane do zmiany pozycji (dostawienia): komory raklowej, wałka rastrowego, a także docisku cylindra formowego do wałka dociskowego. Indywidualne napędy zostały zastosowane również w przypadku ustawiania automatycznego registra wzdłużnego oraz poprzecznego. Obecnie w jednej sekcji drukującej w maszynie Gallus RCS 330 pracuje 10 indywidualnych napędów zsynchronizowanych ze sobą. Zastosowanie indywidualnych serwonapędów stworzyło nowe możliwości techniczne w maszynach wąskowstęgowych.
W maszynach Gallus RCS 330 i EM 410 S zamiast ciężkich wałków rastrowych (stosowanych do tej pory w maszynach tradycyjnej konstrukcji) zastosowano aniloksy w formie tulei (sleeve), które są montowane bezpośrednio w maszynie na pneumatycznie rozprężanych trzpieniach. Napęd jest realizowany bezpośrednio, bez użycia kół zębatych. Identyczna sytuacja dotyczy cylindrów formowych, które także mają postać tulei i ich napęd jest realizowany bezpośrednio na trzpień, bez użycia kół zębatych oraz przekładni.
W tym miejscu należałoby zadać pytanie, jakie korzyści daje tego typu rozwiązanie?

Parametry sensytometryczne fotopolimerowych płyt fleksodrukowych charakteryzują wrażliwość warstwy światłoczułej na promieniowanie aktyniczne o określonej długości fali lub określonego zakresu spektralnego. Do podstawowych parametrów sensytometrycznych należą: krzywa charakterystyczna, światłoczułość i kontrastowość. Na podstawie wyznaczonych parametrów sensytometrycznych fotopolimerowych płyt fleksodrukowych można:
• ilościowo porównać poszczególne płyty fleksodrukowe i wybrać najlepszą płytę do określonej pracy
• ocenić właściwości nowo opracowanych fotopolimerowych płyt fleksodrukowych
• szybciej ustalić optymalne warunki wykonywania form fleksodrukowych i określić ich właściwości fotoreprodukcyjne: zgodność kopiowania i rozdzielczość.

Świat DRUKU: Na początku tego roku nastąpiły radykalne zmiany w firmie MAN Roland Polska. Czy było to związane z globalną strategią przedsiębiorstwa, czy raczej wpływ miały bezpośrednio wyniki firmy na polskim rynku?
Patrick Noon: Jednym z powodów było to, że wyniki nie były zgodne z naszymi oczekiwaniami. Zmiany mają też związek ze środkami, jakie zaczęliśmy stosować rok temu w celu osiągnięcia naszych krótko- i długoterminowych celów.
ŚD: Jak obecnie przedstawia się struktura MAN Roland Polska? Jakie są obszary działalności – terytorialne i przedmiotowe?
PN: Zespół kierujący firmą składa się z dyrektora generalnego, dyrektora do spraw sprzedaży oraz dyrektora do spraw serwisu. Organizacja sprzedaży zbudowana jest z pięciu regionów obejmujących całe terytorium Polski. Serwis prowadzony jest dzięki wsparciu naszych partnerów regionalnych.
Naszym głównym celem jest dostarczanie na polski rynek maszyn z oferty firmy MAN Roland wraz z systemami prepress i postpress.
ŚD: Jakich dokonano zmian personalnych w firmie i jaka jest obecnie obsada kluczowych stanowisk?

Na początku lipca bieżącego roku odbyło się w miejscowości Hapert w Holandii spotkanie handlowców z grupy APEX. Grupa zajmuje się produkcją cylindrów i tulei rastrowych z powłoką ceramiczną oraz cylindrów rastrowych i klejowych z powłoką chromową. W skład grupy wchodzą zakłady produkcyjne w Holandii, Włoszech i USA oraz spółki handlowe w Niemczech i Singapurze. Na spotkaniu obecni byli przedstawiciele firmy z całego świata, w tym również z Polski (Barmey z Jeleniej Góry).
Spotkanie było okazją do zaprezentowania nowych koncepcji rozwoju i szeregu nowości produkcyjnych, które będą promowane w najbliższym sezonie. Firma dynamicznie zwiększa swój potencjał produkcyjny i po wakacyjnej przerwie podejmie pracę z dwoma nowymi laserami. W ten sposób stanie się producentem, który ma największą liczbę laserów najnowszej generacji. Warto tu wspomnieć, że w poprzednich latach dokonano inwestycji w najnowocześniejszą aparaturę do nakładania pokryć ceramicznych. Szczególną cechą wyposażenia Apex jest to, że można na nim wykonać również największe wały spotykane na rynku. Gabaryty nie stanowią tu żadnego problemu.
Również po wakacjach zostanie uruchomione – bezpośrednio w sąsiedztwie produkcji – nowe centrum logistyczne. W ten sposób Apex stara się wyjść naprzeciw oczekiwaniom klientów co do jakości produktów oraz szybkiej realizacji zleceń.
A oto kilka nowatorskich rozwiązań przedstawionych podczas lipcowego spotkania w Holandii.

Od połowy 2001 roku jest dostępna na rynku opracowana przez firmę Saueressig technologia sleevów i powierzchni do zastosowań w procesie druku i tłoczenia. Opracowania te zostały wyróżnione przez ERA (European Rotogravure Association) nagrodami: Innovation Award 2001 za „Sleeve with laser engraving” oraz Speciality Award 2003 za „Security micro embossing with sleeves”.

Firma Saueressig od dziesięcioleci wytwarza cylindry wklęsłodrukowe. Przez cały ten czas przedsiębiorstwo, z siedzibą we Vreden w Niemczech, rozwija technologię produkcji form wklęsłodrukowych. Najnowszymi rozwiązaniami z tej dziedziny są: rozprężny rdzeń drugiej generacji oraz wielowarstwowe sleevy Saueressig Gelenium. Rozwiązania te umożliwiają zwiększenie mobilności działania użytkowników oraz przyczyniają się do wzrostu opłacalności wklęsłodruku.

Wprowadzenie
Rynek opakowań stanowi ważną część gospodarki. Według niektórych źródeł[1] wzrost obrotów na tym rynku na przestrzeni pięciu lat (od roku 1999 do 2003) wynosił 72,35 miliardów dolarów w ciągu roku. Wydatki na opakowania elastyczne w tym samym okresie wzrosły o 33%.
Znaczącą rolę w przygotowaniu, produkcji i dystrybucji opakowań odgrywa druk cyfrowy. Stosuje się go w dwu dziedzinach: druku etykiet oraz druku bezpośrednio na opakowaniach.
Na świecie są prowadzone liczne prace badawcze i naukowe dotyczące analizy procesów występujących w opakowalnictwie, badań materiałów, marketingu i in. Wyniki tych prac są prezentowane w referatach na corocznych międzynarodowych konferencjach DPP dotyczących druku cyfrowego i jego przemysłowych zastosowań (International Conferences on Digital Production Printing and Industrial Applications) oraz NIP – dotyczących technologii druku cyfrowego (International Conferences on Digital Printing Technologies). W oparciu o referaty z kilku konferencji DPP i NIP został opracowany niniejszy artykuł.
Zasadniczą zmianą w procesie wytwarzania opakowań, jaka nastąpiła w ostatnich latach, jest digitalizacja tego procesu, będąca skutkiem wzrostu komputeryzacji gospodarki, rozwoju sieci lokalnych i Internetu. Zmiana dotyczy zarówno wprowadzenia druku cyfrowego do druku opakowań, jak i komputeryzacji projektowania i innych etapów produkcji opakowań. Digitalizacja umożliwiła nie tylko wprowadzenie nowych systemów wytwarzania opakowań, ale także spowodowała zmiany w dziedzinie marketingu, przebiegu pakowania i dystrybucji opakowanych towarów.

Przy znacznym zróżnicowaniu i coraz większym wyborze na dzisiejszym rynku etykiet bardziej tradycyjne produkty, takie jak etykiety klejone na mokro, są często zastępowane przez etykiety samoprzylepne, które z kolei wypierane są przez monofolie lub owijki – każde następne upowszechniają się z powodu oczywistej przewagi, jaką mają nad poprzedniczkami. Drukarnie offsetowe z powodzeniem drukują etykiety klejone na mokro czy owijki, ale nie są w stanie sprostać wymaganiom klientów, którzy chcą przejść na materiały samoprzylepne czy owijki foliowe i stają wobec ryzyka utraty swoich głównych odbiorców. Aby uniknąć takiej sytuacji, wiele drukarń decyduje się na uzupełnienie swojego parku maszynowego o maszyny mogące im pomóc w unowocześnieniu oferty, utrzymaniu stałych klientów oraz w pozyskaniu nowych.
„Zanotowaliśmy ogromny wzrost liczby zapytań i zamówień od drukarń offsetowych, które są zmuszone do wejścia we flekso i produkcję wstęgową” – mówi Bernhard Grob z firmy Edale Ltd. będącej producentem wąskowstęgowych maszyn fleksograficznych. „Poza potrzebą zmiany z produkcji arkuszowej na wstęgową istnieje również potrzeba racjonalizacji i automatyzacji w celu odzyskania utraconych marży i utrzymania zyskowności. Poprzez zadruk obu stron wstęgi, lakierowanie UV, złocenie na gorąco lub na zimno, laminowanie i tworzenie produktów ze zwoju na zwój lub ze zwoju na arkusz – wszystko w jednej operacji – osiąga się wszystkie wymienione cele”.

Opakowania są znane od chwili pojawienia się na świecie ludzi. Jako pierwsze materiały opakowaniowe prawdopodobnie były stosowane liście, skóra, glina, kawałki drewna, z których z czasem człowiek zaczął wyrabiać kosze, skrzynie, misy, dzbany, torby itp. Sumerowie już pięć tysięcy lat temu znali szkło, z którego wykonywali butelki, a za czasów faraonów egipskich do pakowania produktów używano ceramicznych amfor, drewnianych pudełek i papirusów [3].
Aż do późnego średniowiecza postęp w dziedzinie opakowań był nieznaczny. Dopiero rozwój papiernictwa w średniowiecznej Europie spowodował powstanie nowych typów opakowań, takich jak torebki, papierowe pudełka czy owinięcia z papieru. Obecnie wyróżnia się 4 grupy opakowań, wśród których Centralny Ośrodek Badawczo-Rozwojowy Opakowań (COBRO) w 1996 roku wyodrębnił 44 rodzaje, w tym: 8 z papieru i tektury, 20 z tworzyw sztucznych, 5 rodzajów opakowań szklanych i 11 metalowych [8].
Zmiany w przemyśle opakowaniowym były i są związane z odkryciami i wynalazkami naukowymi. I tak na przykład wynalezienie w XIX wieku dwóch nowych metod utrwalania żywności: apertyzacji (1809) i pasteryzacji (1855) stało się bodźcem do postępu w dziedzinie opakowań. Na rynek wprowadzono wówczas szklane słoje i butelki, a następnie metalowe puszki. Dalsze ważne przekształcenia przyniósł wiek XX. Na rynku pojawił się produkowany od 1912 roku na skalę przemysłową we Francji pierwszy przezroczysty materiał opakowaniowy – celofan (folia z celulozy regenerowanej), który dawał możliwość prezentacji zapakowanego weń towaru. Po wyprodukowaniu w latach pięćdziesiątych XX wieku pierwszych folii z tworzyw sztucznych będących pochodnymi ropy naftowej, rynek opakowań został zrewolucjonizowany. Przezroczyste materiały poza tym, że dawały nowe możliwości promocji produktu, miały wiele bardzo zróżnicowanych właściwości, zwłaszcza barierowych, to znaczy różną przepuszczalność gazów i pary wodnej; miały one także wyższą wytrzymałość na przedarcie. Konsekwencją istnienia szerokiej gamy folii z tworzyw sztucznych, charakteryzujących się specyficzną budową chemiczną, składem, wytrzymałością, barierowością, drukownością i zgrzewalnością były próby łączenia ich w folie wielowarstwowe w celu uzyskania optymalnego zabezpieczenia pakowanego produktu [2].

– najnowsze rozwiązania w dziedzinie farb i lakierów drukowych. Część II

Stosowanie odpowiednich materiałów
Jedyną skuteczną, a jednocześnie najprostszą metodą ochrony produktu przed negatywnymi zjawiskami wynikającymi z migracji substancji z opakowania jest zastosowanie do druku opakowań odpowiednich materiałów. Podstawowymi materiałami do produkcji opakowań środków spożywczych, od których zależy właściwa jakość wydruków, są farby drukowe, dodatki do roztworów zwilżających, lakiery oraz podłoża drukowe. Tutaj na szczególną uwagę zasługują:
• farby drukowe serii Corona-MGA 5045
• dodatki do roztworów zwilżających z grupy produktów MGA
• lakiery dyspersyjne z serii MGA
• podłoża drukowe.

Suszarki UV
Emitery UV
Emitery UV są zbudowane z rury kwarcowej wypełnionej najczęściej parami rtęci w atmosferze obojętnego gazu. Korpus lampy jest wykonany z wysokiej jakości kwarcu, zapewniającego 90-procentową przepuszczalność promieniowania UV. Kwarcowy korpus musi być w stanie wytrzymać temperaturę powierzchniową 600oC do 800oC przy maksimum emisji UV. Rozszerzalność termiczna powinna być możliwie minimalna, w celu uniknięcia uszkodzenia emitera.

Sterowanie procesem
Obok niskich cen i szybkich dostaw klienci drukarni wymagają jakości na odpowiednim poziomie. Same zakłady poligraficzne także stawiają sobie wysokie wymagania jakościowe. Wysoka jakość to zmniejszenie ilości braków, które mogą być istotnym elementem rachunku kosztów i wpływać w ten sposób na całkowitą rentowność zakładu.
Spełnienie kryteriów jakościowych było dawniej i jest obecnie zadaniem wykwalifikowanych specjalistów, ale ponadto – dzisiaj bardziej niż kiedykolwiek – systemów zapewnienia jakości w zakładzie (kwalifikacje, organizacja, środki pomocnicze) oraz systemów sterowania procesami w maszynach i urządzeniach. Dotyczy to zwłaszcza maszyn drukujących, ale nie tylko ich.
Sterowanie procesami w offsecie arkuszowym wzięło początek od zdalnego sterowania farbą. Rozwiązania techniczne z tego zakresu (początki prac sięgają lat siedemdziesiątych) tak się rozwinęły i upowszechniły, że dziś stanowią często element seryjnego wyposażenia. Oferowane są systemy regulacji farby oparte, w zależności od modelu, na różnych rozwiązaniach technicznych i różniące się pod względem stopnia komfortu. Systemy te składają się z trzech elementów: paska kontrolnego, systemu pomiaru i oprogramowania do regulacji.
Przez wiele lat trwała ożywiona dyskusja na temat spektrofotometrii, obecnie chyba już zakończona. Technika ta ma znaczenie w przygotowalni i generalnie przy ocenie barw. Jeżeli chodzi regulację farby w maszynie, wykonywaną za pomocą śrub stref farbowych, regulacja gęstości optycznej – ustalonej densytometrycznie – jest drogą bezpośrednią, najszybszą i najbardziej precyzyjną. Dlatego korzystnym rozwiązaniem jest stosowanie głowic pomiarowych wyposażonych w przyrząd do pomiaru densytometrycznego i spektrofotometrycznego.

O nowej inwestycji drukarni Graf z Pruszkowa mówią jej właściciele: Marek Chłosta i Andrzej Wolski, oraz Piotr Granda, prezes zarządu firmy Avimex Sp. z o.o., dostawcy maszyny Adast 747.
„Świat DRUKU”: Poproszę o podstawowe informacje o firmie...
Marek Chłosta: Drukarnia Graf działa prawie 15 lat. Zaczynaliśmy jak wiele drukarń: od 1-kolorowej maszyny, potem mieliśmy 2-kolorową, dwie 2-kolorowe, potem 4-, później 5-kolorową. Ostatnio siedmioletnią 4-kolorową Polly trzeba było wymienić na nową maszynę – kupiliśmy ją od Avimeksu. Mamy tylko czeskie maszyny drukujące: 5--kolorowego Adasta 856 w formacie B2, i od niedawna nowego, dobrze wyposażonego 4-kolorowego Adasta 747. Dysponujemy też sporą introligatornią, wykorzystywaną na własne potrzeby i pełniącą funkcje usługowe – trzy złamywarki: B1, B2 i B3, linia zbierająco-szyjąca, trójnoże, oklejarka do książek, niciarki.
Drukujemy praktycznie wszystko: ulotki, etykiety, książki, albumy (bez twardej oprawy – przyjmujemy takie zlecenia, ale wykonujemy je w kooperacji), plakaty do formatu B2, opakowania kartonowe, nawet wizytówki. Mamy dużo zleceń od różnych firm, z którymi współpracujemy od momentu powstania drukarni.
ŚD: Czemu decydują się Państwo właśnie na Adasty?

Przyjmowanie farby przez farbę
Badania przyjmowania farby przez farbę dla farb C, M, Y, K dokonywano densytometrem. W tym celu mierzono kolejno wartość gęstości optycznej pola apli farby nakładanej jako pierwsza, następnie pola apli farby nakładanej jako druga oraz wartość gęstości optycznej pola apli powstałego przez nałożenie na siebie obydwu tych farb [19, 20]. Pomiarom towarzyszył automatyczny dobór odpowiednich filtrów. Uzyskane wyniki przedstawiono na rysunku 3.
Dla koloru niebieskiego, otrzymanego przez nadrukowanie na siebie farb C+M, współczynnik przyjmowania farby przez farbę miał wysoką wartość – w granicach od 68 do 76%. Dla koloru zielonego, otrzymanego przez nadrukowanie na siebie farb C+Y, współczynnik przyjmowania farby przez farbę był również wysoki i zawierał się w granicach od 81 do 84%. Dla koloru czerwonego, otrzymanego przez nadrukowanie na siebie farb M+Y, współczynnik przyjmowania farby przez farbę był niższy niż dla wcześniej opisanych przypadków i zawierał się w granicach od 42 do 49%.

Mówiąc o wykorzystaniu papierów syntetycznych mamy na uwadze przede wszystkim proces ich zadrukowywania, choć papiery te można poddawać identycznym procesom uszlachetniania i przetwarzania jak konwencjonalne papiery. Zadruk może być prowadzony technikami offsetu, flekso i sitodruku. Ostre i wysokiej jakości obrazy otrzymamy drukując liniaturą rastra do 175–200 lpi. Musimy jednak pamiętać o kilku podstawowych zasadach obowiązujących przy drukowaniu na papierach syntetycznych.
Poniżej zostaną przedstawione ogólne normy przetwarzania (rozumianego nie tylko jako drukowanie, ale także obejmującego procesy następujące po drukowaniu) większości papierów syntetycznych spotykanych na krajowym rynku. Ponieważ najczęściej i najpowszechniej stosowaną techniką zadruku jest offset arkuszowy, w głównej mierze tej technice poświęcimy uwagę.

Nie ograniczaj swojej kreatywności!
Wykorzystaj Super Yupo!

Od początku roku Papyrus oferuje nową generację papierów syntetycznych firmy Yupo, będącej światowym liderem w produkcji i sprzedaży papierów syntetycznych.
Super Yupo to seria papierów syntetycznych wykorzystujących najnowsze osiągnięcia technologii, pozwalające na bardzo szybkie schnięcie papieru i zadruk tradycyjnymi farbami offsetowymi.
Super Yupo można zadrukowywać i wykańczać różnymi dostępnymi technikami, a sprawdza się on szczególnie tam, gdzie wykończenie i wytrzymałość mają ogromne znaczenie.

Nowość na rynku: Mr McKenic – Preparat Dezynfekcyjny.
Preparat został opracowany na zlecenie Światowej Organizacji Zdrowia (WHO). Zwalcza wszelkie bakterie, wirusy i grzyby, zapobiega infekcjom przenoszonym drogą kropelkową oraz infekcjom pokarmowym. Nie zawiera freonu i sprężonych gazów, jest wzbogacony o naturalne kwiatowe ekstrakty zapachowe.
Mr McKenic – Preparat Dezynfekcyjny ma zastosowanie w szpitalach, domach, biurach, hotelach, szkołach, przedszkolach, domach opieki, zakładach pracy, restauracjach, klubach, środkach komunikacji – do dezynfekcji ścian i podłóg, przedmiotów i do odświeżania powietrza. Niezastąpiony do dezynfekcji systemów klimatyzacyjnych i wentylacyjnych, odpływów i kratek ściekowych oraz do dezynfekcji klawiatur komputerowych i słuchawek telefonicznych.
Można go stosować jako dodatek do prania.

W końcu semestru letniego roku akademickiego 2004/05 w Instytucie Papiernictwa i Poligrafii Politechniki Łódzkiej odbyły się kolejne, XII i XIII, Seminaria Poligraficzne. Ich współorganizatorem było Koło Studenckie Sekcji Poligrafów SIMP w Łodzi, a patronem medialnym – „Świat DRUKU”. W seminariach wzięło udział ponad 60 uczestników: pracowników i studentów Instytutu, przedstawicieli Technikum Poligraficznego oraz kilku firm poli-graficznych. Seminaria zorganizowano niedługo po targach Poligrafia 2005, które uczestnicy seminarium mieli okazję zwiedzić. Seminaria miały odmienny niż poprzednie charakter, ponieważ na każdym z nich były prezentowane referaty przygotowane przez przedstawicieli jednej firmy. Były to znane na naszym rynku firmy Heidelberg Polska i Michael Huber Polska.
Tematem XII Seminarium były najnowsze rozwiązania technologiczne i konstrukcyjne w maszynach oraz urządzeniach oferowanych przez firmę Heidelberg po targach drupa 2004. Przegląd innowacyjnych rozwiązań obejmował wszystkie działy produkcji poligraficznej: prepress, press i postpress.
Pierwszy referat, wygłoszony przez przedstawiciela firmy Heidelberg Polska, Piotra Zwolana, dotyczył zintegrowanego systemu zarządzania i kontroli produkcji w drukarni – Prinect, opartego na standardzie JDF. Zdaniem autora system ten umożliwia kompleksowe i optymalne zarządzanie procesami produkcyjnymi w drukarni – od działu przygotowalni po obróbkę druków, a dzięki temu wpływa efektywnie na podniesienie wydajności. W drugiej części referatu Piotr Zwolan przedstawił pokazaną po raz pierwszy na drupa 2004 rodzinę naświetlarek termicznych CtP Suprasetter 74 i 105, z technologią instalacji płyt na bębnie zewnętrznym. Temperatura bębna, płyty oraz głowicy naświetlającej wraz z jej mechanizmem napędowym jest niezależnie od temperatury zewnętrznej utrzymywana na stałym poziomie 250oC (rys. 1). Naświetlarki są oferowane w wersji z obsługą ręczną, w wersji półautomatycznej (ręczne podawanie i automatyczne odbieranie naświetlonych płyt) i w wersji zautomatyzowanej, z jedną lub kilkoma kasetami podającymi. Naświetlarka Suprasetter, w zależności od zastosowania wykonywanych form, jest wyposażona w dwa systemy pasowania: do krawędzi płyty (dla maszyn zwojowych) i do środka płyty (dla maszyn arkuszowych). Naświetlarki Suprasetter są przeznaczone do wykonywania form dla maszyn arkuszowych produkowanych przez firmę Heidelberg, ale również dla maszyn innych producentów, między innymi MAN Roland, Ryobi i Komori Lithrone. Wyposażono je w zintegrowany system perforacji płyt. Ponadto naświetlarki umożliwiają stosowanie różnych typów płyt bezobróbkowych, w tym ablacyjnych. Wydajność urządzeń Suprasetter 74, dla formatów płyt B2+, wyposażonych w 2 lub 4 moduły laserowe, wynosi od 19 do 30 płyt na godzinę. Wydajność Suprasettera 105 (B1+), wyposażonego w 2, 3 lub 6 modułów laserowych, wynosi od 14 do 30 płyt na godzinę.